Главная > СВЧ, ультразвук, аккустика > Техника сверхвысоких частот. Том 2
<< Предыдущий параграф
Следующий параграф >>
<< Предыдущий параграф Следующий параграф >>
Макеты страниц

15.2. МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА И СОПУТСТВУЮЩИЕ ПРОЦЕССЫ

15.2.1. Точная механическая обработка

Изготовление сверхвысокочастотных конструкций, для которых необходимы выполнение размеров с высокой точностью и хорошая отделка поверхности, всегда в значительной степени зависит от точной механической обработки, связанной с использованием высококвалифицированного труда и металлорежущих станков высокого класса точности. Некоторая экономия достигается путем использования методов копирования по кондукторам и шаблонам;

они могут применяться непосредственно при изготовлении или использоваться для управления станками на расстоянии с помощью механических или электронных средств. Такие приспособления изготовляются специально для данного вида изделия и их применение оправдывается лишь при изготовлении изделий в больших количествах.

Одним из простейших копировальных приспособлений является кондуктор для сверления отверстий, расположение которых задано с высокой точностью. Использование зажимных приспособлений позволяет применять развертки для изготовления сверхвысокочастотных узлов. Начиная с круглых отверстий размером меньше заданного с помощью набора разверток можно сделать отверстия различных форм с высокой точностью и с хорошей чистотой поверхности. Если с одной или нескольких сторон развертки сточить зубья, то в соприкасающихся металлических поверхностях могут быть сделаны бороздки. Механическая обработка лицевых поверхностей, например дроссельных канавок и канавок для прокладок, может быть осуществлена с помощью фасонного резца; подобные приспособления могут быть также использованы для фрезерования. Другим известным методом механической обработки является копировальное фрезерование, при котором движением фрез управляет пантографический механизм, связанный с образцовой моделью.

При массовом производстве изделий, требующих тщательной механической обработки, могло бы оправдать себя применение аппаратуры программного управления станком. В таких системах сверлильные, токарные или фрезерные станки управляются с помощью цифровых данных, записанных на магнитной или бумажной ленте, на перфокарте или просто установленных вручную на головке управления. Для этого необходимо выполнить только один раз дополнительный, процесс — перевод пространственной информации от чертежа или образца в цифровые сигналы управления, после чего электронная система управления будет способна выполнять различные процессы с максимальной скоростью, на которую рассчитан металлообрабатывающий станок. Мерительные и установочные устройства обладают точностью но общая точность установки зависит также и от других факторов и составляет около Применяемые методы управления можно разбить на две основные группы.

В системе дискретного управления положением деталь подается к обрабатывающему инструменту через ряд последовательных фиксированных положений. Например, для того чтобы просверлить отверстие, станина обрабатывающего станка, управляемая цифровыми сигналами, должна перемещаться в двух направлениях по координатам х и у. Когда требуемая точка окажется под сверлом, станина останавливается с помощью сервомеханизма, который управляется сигналом ощибки, определяемым разностью между контрольной точкой и положением станины.

Метод непрерывного управления положением детали, в котором она все время следует за обрабатывающим инструментом, является более сложным. Общий принцип, например, фрезерования заготовки по определенному контуру состоит в том, что входная цифровая информация задает совокупность координат, определяющих контур маркерных точек, а счетно-решающее устройство интерполирует промежуточные точки в соответствующие кривые. В одной из конструкций на выходе счетно-решающего устройства вырабатываются группы импульсов, полностью определяющие контур, который должен быть получен после обработки, выраженный через приращения расстояний от заданной опорной плоскости.

В работе [59] приведены данные о времени, затрачиваемом при различных методах фрезерования плоскостного объединенного волноводного узла. При точном фрезеровании узла из прокатанного алюминиевого листа на станке Кирнэй — Трекера затрачивается 35 час; применение отливок для исключения предварительной грубой обработки оказалось экономически неоправданным. При использовании копировального фрезерного станка Гортона время обработки уменьшается до 10 час, а станка Трэйсмастер с гидравлическим управлением и автоматической подачей — до 5 час. Наилучшие результаты были получены с электронно-управляемым фрезерным станком с механическим приводом, на котором все операции были выполнены за 2 часа. Во всех случаях выдерживалась точность

<< Предыдущий параграф Следующий параграф >>
Оглавление